Die Verfügbarkeit hybrider Fertigungsanlagen, welche sowohl einen additiven Prozessschritt wie bspw. MSG-Schweißen als auch einen subtraktiven Prozessschritt wie bspw. Fräsen in einer Aufspannung durchführen können, ermöglicht eine Korrektur geometrischer Abweichungen additiv gefertigter Bauteile während des Bauprozesses. In der lichtbogenbasierten additiven Fertigung (DED-arc) findet diese Korrektur derzeit präventiv in einer statischen Abfolge von additiven und subtraktiven Prozessschritten Anwendung. Eine Überwachung des Baufortschritts durch die Fertigungsanlage selbst und somit eine vom Ist-Zustand abhängige Korrektur erfolgt dabei nicht. Durch die Einführung von Gütekriterien in Kombination mit einem überwachten Fertigungsprozess soll eine Bewertungsgrundlage geschaffen werden, um den Fertigungsprozess adaptiv gestalten zu können. Das Ziel besteht darin, den subtraktiven Prozessschritt selektiv einzusetzen und nur im Bedarfsfall an den erforderlichen Stellen einen Materialabtrag vorzunehmen. Dazu wird nach jeder aufgetragenen Lage durch Vermessung der Oberfläche eine 3D-Punktwolke erzeugt und anhand dieser entschieden, ob und an welchen Stellen subtraktiv eingegriffen werden muss. Im Rahmen dieses Beitrags soll auf die Integration eines 3D-Oberflächenmesssystems in eine hybride Fertigungsanlage auf Basis eines Pentapods sowie die Erzeugung und Auswertung der damit generierten Punktwolke eingegangen werden